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Prof. Dr.-Ing. Michael Schenk, Leiter des Fraunhofer-Instituts für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF, und Prof. Dr.-Ing. Uwe Bracht, Leiter des VDI-Fachausschusses Digitale Fabrik. PRODUKTION

„Die menschenleere Fabrik wird es nicht geben.“

Digitale Technologien unterstützen die Planung von Produktionsstätten und revolutionieren die Abläufe im Herstellungsprozess: Mit den Fabriken verändert sich auch die Rolle der dort Beschäftigten. 

Wie kann die Fabrikhalle optimal gestaltet werden? Welche Stückzahlen und Qualitäten sind später zu erreichen? Um während der Planungsphase für einen neuen Betrieb, eine erweiterte Produktion oder die Umstellung bisheriger Prozesse das Potenzial ebenso wie die Risiken zuverlässig einschätzen zu können, setzen viele Unternehmen auf die IT-unterstützte Planung: In der ‚Digitalen Fabrik‘ wird die geplante Situation mit neuen Produkten und Prozessen an virtuellen Modellen simuliert, am Bildschirm entstehen komplette Produktionsstätten. „Bereits seit Ende der 1990er Jahre“, erläutert Prof. Dr.-Ing. Uwe Bracht, Leiter des VDI-Fachausschusses Digitale Fabrik, „setzen die großen Unternehmen vor allem der Automobilindustrie auf diesen digitalen Ansatz.“ Geplante Investitionen würden auf diese Weise abgesichert.

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Von der digitalen Planung profitierten auch die Beschäftigten, so Bracht, der am Institut für Maschinelle Anlagentechnik und Betriebsfestigkeit der Technischen Universität Clausthal lehrt. „Um frühzeitig auch im Sinne der Nutzer zu planen, werden sogenannte ‚partizipative Planungstische‘ eingesetzt. Gemeinsam mit den Werkern, Betriebsingenieuren und Betroffenen wird hier virtuell, aber schon sehr realitätsnah geplant,  wie die neue Arbeitssituation später zum Beispiel auch ergonomisch aussehen soll.“ Der „Tisch“ sei in der Regel ein großer Touchscreen, auf dem Elemente hin- und her bewegt würden. Auch Testhallenbereiche, in denen geplante Bedingungen simuliert würden – sei es virtuell oder mit Modellen – unterstützten die Planung unter Einbeziehung der Menschen, die später im Produktionsprozess die Anlagen bedienen würden. „Der Mitarbeiter“, so Bracht, „bleibt das wichtigste Kapital. Seine Rolle wird sich in den zunehmend automatisierten Prozessen verändern, Planer, Programmierer und Instandsetzer gewinnen an Bedeutung. Eine menschenleere Fabrik wird es nicht geben.“ 

Auch Prof. Dr.-Ing. Michael Schenk, Leiter des Fraunhofer-Instituts für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF, betrachtet den Menschen im Produktionsprozess als unerlässlich. Mit der zunehmenden Individualisierung von Produkten, vor allem Konsumgütern, gehe auch die wachsende Komplexität der Maschinen und Anlagen einher. „Für einen vollautomatisierten Herstellungsprozess sind diese nicht intelligent genug. Sie können die Vielfalt nicht so beherrschen wie der Mensch.“ Der wiederum benötige jedoch Unterstützung, um sowohl physisch als auch psychisch nicht überfordert zu werden: Im Fokus stehen aus Schenks Sicht künftig daher Assistenzsysteme, die Orientierung und Hilfe bieten. „So ein System muss auf die individuellen Fähigkeiten und Fertigkeiten des Mitarbeiters einstellbar sein, der die Maschine bedient.“ Es entlastet den Einzelnen, unterstützt ihn in den erforderlichen Bereichen auch bei körperlichen Einschränkungen und schützt ihn etwa durch Warnfunktionen vor Fehlern. Der berufliche Horizont, das Spektrum der Aufgaben, die ein Mitarbeiter ausführen kann, werden dadurch erheblich erweitert. 

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Unternehmen erhalten durch Lernsysteme größere Flexibilität, auch wenig erfahrene Mitarbeiter zu beschäftigen und Springer an unterschiedlichen Arbeitsplätzen einzusetzen. Angesichts des Fachkräftemangels gewinnen diese Entwicklungen an Bedeutung. Prof. Dr. Schenk: „Die Möglichkeiten sind vielfältig, solche Systeme könnten schnell eingeführt werden. Das kann und sollte in kleinen Schritten getan werden – dort, wo alle Beteiligten einen Nutzen davon haben.“

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Journalist

Ulrike Christoforidis

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